1. ¿Cuáles son las dificultades básicas en la soldadura de acero galvanizado?
Evaporación de la capa de zinc y defectos de poros
Impacto: la porosidad reduce la resistencia a la soldadura y el sellado, y en casos severos conduce a una falla de soldadura.
Interferencia de la capa de zinc en la estabilidad del arco
Impacto: mala formación de soldadura (como cuentas de soldadura, socavado), calidad de superficie de calidad inferior.
Deterioro del rendimiento de la zona afectada por el calor (HAZ)
Impacto: la plasticidad y la tenacidad del HAZ se reducen, y las grietas son propensas a ocurrir, especialmente en la soldadura de alta restricción.
Aumento de la pérdida de electrodo/pistola de soldadura
Impacto: aumento de los costos de los consumibles de soldadura y una eficiencia de producción reducida.
2. ¿Cuáles son las causas de las dificultades centrales en la soldadura de acero galvanizado?
Evaporación de la capa de zinc y defectos de poros
Causa: El punto de fusión del zinc es de 419 grados y el punto de ebullición es de 907 grados, que es mucho más bajo que el punto de fusión del acero (aproximadamente 1500 grados). Durante la soldadura, la capa de zinc se evapora rápidamente debido al calor, produciendo una gran cantidad de vapor de zinc. Si no puede escapar en el tiempo, los poros de hidrógeno o los poros de monóxido de carbono se formarán en la soldadura.
Interferencia de la capa de zinc en la estabilidad del arco
Causa: el vapor de zinc tiene un potencial de ionización bajo (aproximadamente 9.39EV), que forma fácilmente plasma en la zona de arco durante la soldadura, causando la deriva del arco y el aumento de la saliva, afectando el control de la piscina fundida.
Deterioro del rendimiento de la zona afectada por el calor (HAZ)
Causa: la solubilidad sólida del zinc en el hierro es extremadamente baja. La alta temperatura de soldadura hace que el zinc se difunda en el sustrato, formando una fase frágil (como la capa de aleación FE-Zn) en la zona afectada por el calor. Al mismo tiempo, el sustrato está parcialmente descarburizado y la dureza disminuye.
Aumento del desgaste de electrodos/pistola de soldadura
Causa: durante la soldadura de resistencia (como la soldadura por puntos), la capa de zinc forma una aleación de punto de fusión bajo (como Zn-Cu) en la superficie de contacto entre el electrodo y la pieza de trabajo, causando adhesión de electrodos y quema; Durante la soldadura de arco de metal (MIG), el vapor de zinc corroe la boquilla de la pistola de soldadura, acortando su vida útil.
3. ¿Cómo mejorar el rendimiento de la soldadura?
Tratamiento térmico posterior a la soldado: recocido de alivio del estrés (temperatura 150-200 grados, aislamiento 1-2 h) se realiza en partes estructurales importantes (como puentes y vasos a presión) para reducir la fragilidad de la zona afectada por el calor y promover el escape de vapor de zinc residual en la soldadura.
Protección de la superficie: después de la soldadura, el zinc se agrega a la soldadura y las áreas circundantes (como la pulverización térmica de zinc, pintura rica en zinc) para restaurar la resistencia a la corrosión; Por ejemplo, después de soldar placas de acero galvanizado, el zinc en aerosol frío con un contenido de zinc de mayor o igual al 95% a menudo se usa para reparar soldaduras, y la resistencia a la corrosión de la prueba de pulverización de sal puede alcanzar más de 500 horas.
4. ¿Cuáles son las soluciones para escenarios especiales?
Placa gruesa soldadura de acero galvanizado: use soldadura de múltiples capas y múltiples de paso, y limpie la escoria de zinc antes de cada capa de soldadura; Use soldadura por arco sumergido (sierra), y la cobertura de flujo suprime el escape del vapor de zinc.
Soldadura de acero galvanizado y acero inoxidable: use alambre de soldadura a base de níquel (como ERNI-1) para aislar el zinc del contacto con acero inoxidable; Aplique un recubrimiento aislante (como la resina epoxi) después de la soldadura.
Soldadura de acero galvanizado de alta altitud en el sitio: use alambre de núcleos de flujo autostop (como E71T-GS), no se requiere protección de gas adicional y se reduce el trabajo de preparación en el sitio; Los operadores usan máscaras de gas (la inhalación del vapor de zinc puede causar "fiebre del humo de metal").
5. ¿Cómo reducir la capa de zinc durante el pretratamiento antes de la soldadura?
Molilla mecánica/plantilla de arena: retire la capa de zinc dentro de 5-10 mm alrededor de la soldadura para exponer el sustrato de metal. Se puede usar papel de lija (malla 80-120) o arena.
Deslacaje/encinebido químicos: use ácido clorhídrico diluido (concentración de 5-10%) o un removedor especial de capa de zinc para disolver la capa de zinc, luego enjuague con agua limpia y seco.
Evaporación de la capa previa a la galvanización de láser/arco: use láser o arco de baja energía para escanear el área de soldadura para evaporar la capa de zinc por adelantado y reducir la liberación de vapor de zinc durante la soldadura.