1. ¿Cómo se pueden controlar las adquisiciones desde la fuente?
Utilizar tolerancias de espesor negativas: este es el método más directo y rentable-. A las bobinas de acero se les permiten desviaciones de espesor negativas en la fábrica (por ejemplo, un espesor nominal de 1,0 mm puede ser en realidad sólo 0,98 mm). Al tiempo que se garantiza la resistencia y la seguridad del producto, la compra según tolerancias negativas permite la producción de productos más largos a partir del mismo peso de bobinas de acero, lo que mejora la utilización del medidor.
Optimización del ancho de la bobina maestra: esto minimiza el enorme desperdicio de "cortar piezas grandes en piezas pequeñas". Con base en el ancho de los productos terminados comúnmente usados, trabaje hacia atrás para calcular el ancho de la bobina maestra más económico, reduciendo la pérdida de alambre de borde durante el corte. Si se pueden comprar bobinas maestras que coincidan directamente con un múltiplo entero del ancho del producto terminado, la tasa de utilización será la más alta.
2. ¿Cómo optimizar el diseño en la fase de diseño?
Diseño anidado: para piezas que requieren estampado o corte, se utiliza software de anidamiento profesional (como FastCAM, Radan, etc.) para "anidar" piezas de diferentes formas en la placa de acero, aprovechando al máximo materiales de desecho como un rompecabezas.
Diseño estandarizado: durante la fase de diseño del producto, las especificaciones y dimensiones de las piezas se estandarizan tanto como sea posible, convirtiéndolas en múltiplos enteros de los anchos de bobinas de acero comúnmente utilizados (como 1000 mm, 1219 mm, 1250 mm, etc.) para reducir los materiales de desecho causados por diferencias de tamaño.
3. ¿Cómo se puede mejorar la tecnología de procesamiento?
Reducir el desperdicio del proceso:
Optimice el margen del borde: durante el corte, minimice el ancho del borde de corte (ancho del borde) mientras garantiza la calidad del corte (por ejemplo, reduzca de 8 mm a 5 mm, según el equipo y el espesor del material).
Minimice el corte de la cabeza y la cola: utilice una máquina soldadora para conectar los rollos delanteros y traseros para una producción continua, lo que reduce significativamente las porciones irregulares de la cabeza y la cola que deben eliminarse durante el procesamiento tradicional de un solo-rollo.
Mejore la precisión del equipo: calibre periódicamente el equipo para reducir las tasas de desperdicio causadas por errores de posicionamiento o procesamiento inexactos.
4.¿Cómo se puede optimizar la digitalización e informatización de la gestión?
Presentamos un sistema MES: el sistema de ejecución de fabricación monitorea el consumo, la producción del producto terminado y el estado de desperdicio de cada bobina en tiempo real. Si algún lote experimenta pérdidas anormales, el proceso se puede rastrear y ajustar de inmediato.
Establecimiento de una base de datos de material excedente: la información sobre los extremos de hoja sobrantes de cada operación de procesamiento se ingresa al sistema. Cuando llegan pedidos pequeños, se da prioridad a los materiales sobrantes correspondientes para su utilización desde la base de datos, lo que evita el almacenamiento a largo plazo-y el posible desperdicio.
Algoritmo de anidamiento preciso: el software digital calcula con precisión cómo cortar bobinas grandes en tiras estrechas o en hojas individuales de diferentes tamaños, maximizando la utilización de la bobina principal.
5. ¿Cuáles son algunos ejemplos del mundo real-?
Muchos centros de procesamiento de acero han logrado tasas generales de utilización de materiales de más del 99% optimizando los procesos antes mencionados.
En campos de estampado de alta-precisión, como la fabricación de automóviles, se pueden lograr tasas de utilización de material cercanas al-% mediante el uso de placas soldadas con láser o líneas de galvanizado continuo.