1.¿Por qué las bobinas-laminadas en frío son adecuadas para fabricar conectores de sellado-de bordes?
Excelente conformabilidad: el proceso de laminación en frío le da al acero una estructura de grano más fino y una buena capacidad de deformación plástica, lo que le permite soportar flexión, compresión y deformación complejas por flujo durante el laminado de bordes sin agrietarse.
Alta calidad de superficie: las bobinas laminadas en frío-tienen una superficie lisa y limpia, libre de incrustaciones de óxido. Esto es crucial para el sellado, ya que la superficie lisa permite una mejor adhesión a las juntas de sellado, formando una superficie de sellado eficaz.
Alta precisión dimensional: el espesor uniforme y las pequeñas tolerancias garantizan la estabilidad y consistencia del proceso de laminado de bordes, garantizando así un sellado uniforme.
Amplia gama de opciones de resistencia: desde grados blandos y profundos-estirados hasta grados de acero de alta-resistencia, se pueden seleccionar opciones en función de la resistencia estructural y la dificultad de conformado del conector.
2.¿Cuáles son los efectos de la plasticidad y la dureza de un material?
Plasticidad: Se debe seleccionar un grado con alto alargamiento (p. ej., A80 mayor o igual al 20%). Una plasticidad insuficiente provocará grietas en el lado exterior del material durante el prensado.
Dureza: Una dureza excesiva aumenta la recuperación elástica, lo que hace que la forma del engarzado sea inestable y potencialmente dañe la junta de sellado. Generalmente se requiere un grado más suave.
3. ¿Cuáles son los requisitos para la prevención de la corrosión?
Las bobinas-laminadas en frío (como SPCC y DC01) son esencialmente acero al carbono y son muy susceptibles a la oxidación. Si el entorno de aplicación tiene humedad, las bobinas-laminadas en frío puras no son adecuadas para uso directo en conexiones de sellado.
Es necesario un tratamiento de protección contra la corrosión de la superficie. Esto normalmente significa:
Opción preferida: utilizar bobinas laminadas en frío-galvanizadas directamente (como SGCC y DX51D+Z). La capa de zinc proporciona protección del ánodo de sacrificio y es la opción más rentable-.
Otras opciones: después de formar-la bobina laminada en frío, realice galvanoplastia, niquelado, recubrimiento en polvo o lubricación. Se debe prestar atención a la adherencia y la integridad del recubrimiento en las áreas deformadas de los bordes de la bobina.
4. ¿Cuáles son algunas sugerencias para la selección de materiales?
Grados comerciales generales/estampado:
Grado chino: DC01 (GB/T 5213)
Grado japonés: SPCC (JIS G 3141): la opción más común
Grado americano: CS tipo B (ASTM A1008)
Grados de embutición profunda/extra profunda (para piezas con formas complejas y requisitos de borde exigentes):
Grados chinos: DC03, DC04, DC05 (el rendimiento del estampado aumenta secuencialmente)
Grados japoneses: SPCD, SPCE, SPCF (el rendimiento del estampado aumenta secuencialmente)
Opciones directas para la resistencia a la corrosión:
Placa de zinc: DX51D+Z, SGCC (galvanizado por inmersión en caliente-), SECC (electro-zinc).
Placa de Zinc Aluminizado: SGLD, con superior resistencia a la corrosión.
5. ¿Cuáles son las consideraciones clave de diseño para el proceso de borde laminado?
Diseño de moldes: controle con precisión la trayectoria, la presión y la forma final de los rodillos de engarzado. Por lo general, se utiliza un proceso de moldeo-de múltiples-pasos-pasos para evitar una deformación excesiva a la vez.
Coincidencia de juntas: la dureza, el ajuste de compresión y la forma-de la sección transversal de la junta (normalmente de caucho o silicona) deben coincidir con la geometría y la fuerza de sujeción del engarce. Se requieren pruebas de ajuste.
Control de calidad:
Inspección visual: Inspeccione el engarzado en busca de uniformidad, suavidad y ausencia de grietas o arrugas.
Inspección dimensional: Mida las dimensiones clave del engarzado, como la altura del engarzado y el apriete.
Prueba de Sellado: Realizar pruebas de estanqueidad al aire o al agua; Esta es la inspección final y más importante.