1. ¿Cuál es el motivo de la escasa resistencia a la corrosión del DC01?
Falta de elementos de aleación:
DC01 es un acero básico no aleado (acero al carbono), compuesto principalmente de hierro (Fe) con pequeñas cantidades de carbono (C), manganeso (Mn), fósforo (P), azufre (S) y trazas de silicio (Si) y aluminio (Al).
No contiene ningún elemento de aleación diseñado específicamente para mejorar la resistencia a la corrosión, como cromo (Cr), níquel (Ni), molibdeno (Mo) o cobre (Cu). Estos elementos son los componentes básicos del acero inoxidable (como el 304, que contiene Cr/Ni) o del acero resistente a la intemperie (como el Corten, que contiene Cu/Cr).
Susceptible a la oxidación (óxido):
Cuando se expone al aire húmedo (oxígeno y humedad), el hierro sufre rápidamente una reacción electroquímica, formando un óxido suelto, poroso y de color marrón-rojizo (compuesto principalmente de óxido de hierro). Esta capa de óxido no puede evitar una mayor corrosión del hierro subyacente, por lo que la corrosión continúa.
La velocidad de corrosión se acelera significativamente en ambientes ácidos, alcalinos o salinos (como ambientes costeros o carreteras con sal en invierno).
2. ¿Cómo se hace el DC01 resistente a la corrosión-?
Galvanizado: este es el método más común y rentable-.
Galvanizado-en caliente: la lámina de acero se sumerge en un baño de zinc fundido, formando una capa gruesa de aleación de zinc-hierro y zinc puro. La capa de zinc proporciona protección anódica de sacrificio (el zinc se corroe preferentemente sobre el hierro) y protección de barrera física. Ofrece una excelente resistencia a la corrosión y es particularmente adecuado para ambientes exteriores o hostiles, como edificios, piezas estructurales de automóviles y gabinetes de distribución. Los grados comunes incluyen DC01+Z (Z significa galvanizado en caliente-).
Electrogalvanizado: Se deposita una capa fina y uniforme de zinc puro sobre la chapa de acero mediante electrólisis. La superficie resultante es más suave y atractiva, lo que la hace adecuada para revestimientos posteriores (por ejemplo, paneles de electrodomésticos y paneles exteriores de automóviles). La resistencia a la corrosión es generalmente más débil que la galvanización por inmersión en caliente-, pero los costos pueden ser menores. Los grados comunes incluyen DC01+ZE (ZE significa electrogalvanizado).
3.¿Cuál es la resistencia a la corrosión de la aleación de zinc-níquel?
El níquel se añade al zinc galvanizado para crear un revestimiento de aleación de zinc-níquel. Su resistencia a la corrosión es muy superior a la de los recubrimientos de zinc puro de igual espesor (hasta varias veces mayor), y también ofrece una excelente resistencia al calor y soldabilidad. Se utiliza a menudo en piezas y sujetadores de automóviles exigentes. También están disponibles marcas como DC01+ZN (ZN significa revestimiento de aleación de zinc-níquel).
4. ¿Puede el revestimiento orgánico (recubrimiento de color) mejorar la resistencia a la corrosión?
Las láminas de acero recubiertas de color-se forman aplicando una o más capas de recubrimientos orgánicos (como poliéster, poliéster modificado con silicona-, fluoruro de polivinilideno/PVDF) a una capa galvanizada (GI o EG).
Esto proporciona una doble protección: protección catódica de la capa de zinc y aislamiento físico y propiedades decorativas del revestimiento orgánico.
Ofrece excelente resistencia a la corrosión, resistencia a la intemperie y estética. Se utiliza ampliamente en la construcción de techos y paredes, carcasas de electrodomésticos y decoración de interiores. Las marcas incluyen DC01+Z+PE (PE significa revestimiento de poliéster).
5. ¿La lubricación/pasivación mejora la resistencia a la corrosión?
Incluso el DC01 desnudo suele estar aceitado (aceite a prueba de óxido-) y/o pasivado (pasivado sin cromato o-cromo) en la fábrica para proporcionar protección contra el óxido a corto-plazo (para evitar la oxidación durante el transporte y el almacenamiento), pero esto no proporciona resistencia a la corrosión a largo-plazo en condiciones de servicio.