1.¿Cuáles son los peligros de las rebabas en el borde de las bobinas laminadas en frío-? ¿Por qué deben ser estrictamente controlados?
Riesgos de rotura de la banda durante el laminado: En la laminación continua en frío, las rebabas en los bordes de la banda pueden rayar fácilmente la superficie del rollo, provocando incluso la rotura de la banda y la parada de la producción.
Defectos de indentación en la superficie: las rebabas que caen sobre la superficie de la tira pueden presionarse en los rodillos, formando indentaciones periódicas, lo que provoca la degradación o el desguace del producto.
Problemas de calidad del galvanizado: en el caso de productos que requieren galvanizado, las áreas con rebabas suelen tener un revestimiento desigual o incompleto, lo que afecta la resistencia a la corrosión.
Obstáculos del procesamiento posterior: durante el estampado, las rebabas pueden rayar el troquel y las propias rebabas pueden convertirse en puntos de concentración de tensión, lo que provoca grietas en el estampado. Por lo tanto, las bobinas laminadas en frío-de alto estándar-normalmente requieren un control de la altura de las rebabas dentro de 0,02 mm (20 μm), y las aplicaciones de precisión incluso requieren menos de 15 μm o menos.
2. ¿Cuáles son las principales causas de las rebabas en los bordes?
Parámetros inadecuados del proceso de corte del disco: este es el factor más crítico. Una separación y superposición de la cuchilla de corte mal ajustadas provocan directamente rebabas. Los estudios demuestran que la separación entre las cuchillas tiene un impacto significativamente mayor en la calidad del borde que el solapamiento. Si el espacio es demasiado grande, el material se separará en lugar de cortarse, lo que producirá grandes rebabas; Si el espacio es demasiado pequeño, el desgaste de la hoja de corte se acelerará, lo que también provocará fácilmente un corte secundario.
Mal estado de la cuchilla de corte: El desgaste y el desgaste de la cuchilla de corte, el astillamiento o la vibración axial de la cuchilla de corte durante el corte debido a tuercas hidráulicas flojas causarán superficies de corte desiguales y rebabas.
Defectos en las materias primas-laminadas en caliente: defectos graves como ondulaciones de los bordes, curvatura y grietas en el material entrante provocarán una fuerza desigual durante el corte, impactando la hoja de corte, provocando "deslizamiento de la hoja" o corte incompleto en ciertas áreas, produciendo así rebabas.
Calibración inexacta: si el método de calibración de la separación de la cuchilla de corte es demasiado simplista (como basarse en solo una o dos mediciones con una galga de espesores), no reflejará con precisión la separación real, lo que también provocará que los parámetros del proceso se desvíen del valor óptimo.
3. ¿Cómo se pueden controlar las rebabas optimizando los parámetros del proceso de una cizalla de disco?
Espacio libre de la hoja de corte: el espacio libre generalmente se considera del 8 % al 12 % del espesor de la tira, pero la cantidad específica debe calcularse utilizando fórmulas basadas en la resistencia y el espesor del material. Para aceros de ultra-bajo contenido de carbono, como el acero IF, la investigación de Shougang ha proporcionado una fórmula de cálculo específica para productos galvanizados y de recocido continuo, que reduce significativamente la altura de las rebabas después de la aplicación. Una holgura excesivamente grande aumenta la proporción de la zona de fractura, lo que resulta en mayores rebabas; una holgura excesivamente pequeña conduce a una zona de corte excesivamente grande, lo que resulta en una buena calidad de la sección transversal-pero un rápido desgaste de la hoja de corte.
Superposición de la hoja de corte: La superposición también necesita un control preciso. Una superposición muy pequeña da como resultado un corte incompleto; Demasiada superposición exacerba el desgaste de la hoja de corte y genera rebabas extruidas. Por lo general, se establece entre -3 mm y +3 mm (los valores negativos indican un espacio libre mayor) según el grosor de la tira.
Ajuste dinámico: el control moderno requiere un ajuste fino-dinámico basado en la forma real y las fluctuaciones de resistencia del material entrante, en lugar de utilizar parámetros fijos indefinidamente.
4.Además del corte, ¿qué otros métodos auxiliares pueden eliminar o reducir eficazmente las rebabas?
Rodillos desbarbadores (Rodillos de extrusión): Se instalan uno o más pares de rodillos desbarbados después de la cizalla del disco. Al presionar el borde de la tira, las rebabas se aplanan o eliminan mediante extrusión.
Optimización del recubrimiento: el uso de un recubrimiento de revestimiento láser en lugar del cromado tradicional mejora significativamente la resistencia al desgaste de la superficie del rodillo y extiende su vida útil.
Optimización de la forma del rodillo: la optimización del rodillo plano tradicional para convertirlo en un rodillo curvo no solo mejora el efecto de desbarbado sino que también evita el defecto de "borde brillante" causado por una extrusión excesiva.
Máquina rectificadora de bordes: para requisitos de alta-calidad (como paneles de automóviles) o productos gruesos, se pueden usar muelas abrasivas para pulir activamente una capa del borde de la tira, eliminando completamente rebabas y micro-grietas. El equipo avanzado de rectificado de bordes puede rastrear la velocidad y la posición de la tira en tiempo real, ajustar automáticamente la cantidad de rectificado y compensar los efectos del desgaste de los rodillos y la ondulación del borde de la tira, logrando un rectificado de precisión a presión constante.
5.¿Cómo inspeccionar y controlar la calidad de las rebabas en el sitio de producción?
Monitoreo en línea: mediante escáneres láser o cámaras de alta-velocidad, los bordes de la tira cortada se inspeccionan en línea para monitorear la altura y la morfología de las rebabas en tiempo real. Se activa inmediatamente una alarma o los parámetros de corte se ajustan automáticamente si se detecta algún exceso.
Inspección de muestreo fuera de línea: la máquina se detiene periódicamente para medir la holgura de la cuchilla de corte usando galgas de espesores o microscopios, y la altura de las rebabas se mide usando un probador de rugosidad o un perfilómetro 3D. Por ejemplo, la morfología de las rebabas se observa utilizando un microscopio digital con un aumento de 2000x y la altura de las rebabas se cuantifica utilizando un escáner láser con una resolución de 0,01 μm.
Estandarización: las empresas deben establecer procedimientos de inspección estrictos, como especificar que la cantidad de rebabas en el borde cortado se controle dentro de 0,02 mm y verificar periódicamente el desgaste de los rodillos desbarbadores para garantizar que estén en buen estado de funcionamiento.
Seguimiento de registros: las posiciones inicial y final de cada bobina de acero se registran junto con los resultados de la inspección de rebabas. Las zonas con grandes fluctuaciones de rendimiento al principio y al final, y propensas a la generación de rebabas, reciben especial atención o se eliminan adecuadamente en procesos posteriores.