1. ¿Cómo eliminar por completo las manchas de aceite y evitar el "rechazo de la capa de zinc"?
Contaminación por aceite: el aceite para rodar, el aceite lubricante y otros contaminantes en la superficie del sustrato pueden formar una "película aislante", evitando que la solución de zinc/electrolito entre en contacto total con el sustrato. Durante el galvanizado, la capa de zinc es delgada o incluso está ausente en las áreas aceitosas, lo que da como resultado una apariencia "moteada y desigual".
Salvaguardias:
Seleccione un proceso de desengrase según el tipo de mancha de aceite: se recomienda el desengrasado alcalino (p. ej., solución de NaOH o Na₂CO₃, 60-80 grados, inmersión/rociado durante 1-3 minutos) para el desengrasado a base de aceite-mineral, mientras que se recomienda el desengrasado por emulsión (agregar un emulsionante para eliminar la mancha de aceite mediante la emulsión de aceite y agua). recomendado para animales y desengrasantes a base de aceites vegetales.
Controle los parámetros de desengrase: concentración de la solución desengrasante (la concentración del agente desengrasante alcalino suele ser del 5% al 10%), la temperatura (una eficiencia desengrasante demasiado baja es baja, mientras que una demasiado alta desperdicia energía y puede corroer el sustrato) y el tiempo de tratamiento adaptado al espesor de la mancha de aceite (para manchas espesas, el tiempo de tratamiento se puede extender a 5 minutos, o se puede usar una combinación de pulverización e inmersión).
Limpieza posterior-: enjuague bien con agua corriente después de desengrasar para evitar que el agente desengrasante residual forme una película nueva e irregular en la superficie del sustrato (las sustancias alcalinas residuales pueden causar una reacción localizada demasiado rápida durante el decapado posterior).
2. ¿Cómo eliminar el óxido/incrustaciones?
Impacto de las incrustaciones de óxido/óxido: Las incrustaciones de óxido (Fe₃O₄, Fe₂O₃, etc.) o el óxido (FeO (OH)) en la superficie del sustrato-laminado en caliente están sueltas y adheridas de manera desigual al sustrato. Durante el galvanizado, la capa de zinc no puede adherirse a las incrustaciones de óxido (o se cae fácilmente después de adherirse), lo que resulta en una "ausencia parcial de zinc" o "fluctuaciones en el espesor de la capa de zinc". Salvaguardias:
Decapado (método convencional): Remojar en ácido clorhídrico (15%-20% de concentración) o ácido sulfúrico (10%-15%) para eliminar las impurezas mediante una reacción química entre el ácido y las incrustaciones/óxido. Controle la temperatura de decapado (20 a 40 grados para ácido clorhídrico, 50 a 70 grados para ácido sulfúrico; temperaturas más altas pueden provocar una corrosión excesiva del sustrato) y la duración (ajustada según el espesor de la escala, generalmente de 5 a 15 minutos para evitar un decapado excesivo, que puede provocar una superficie rugosa y desigual).
Tratamiento auxiliar: Para incrustaciones gruesas, se puede realizar la eliminación mecánica del óxido (como chorro de arena o cepillo de alambre) antes del decapado para reducir las variaciones de decapado. Después del decapado, neutralice el sustrato con una solución alcalina débil (como Na₂CO₃, pH 8-9) para eliminar cualquier corrosión ácida residual. Aclarar con agua hasta que el sustrato sea neutro (pH 6-7).
3. ¿Cómo ajustar la rugosidad de la superficie del sustrato y el control de la forma de la placa?
Impacto de la rugosidad: Las superficies de sustrato excesivamente rugosas (p. ej., Ra > 5 μm) o con rayones o hendiduras locales pueden dar como resultado una capa de zinc más gruesa en áreas cóncavas y una capa de zinc más delgada en áreas convexas. Una superficie lisa con micro-picaduras localizadas puede causar retención de solución, lo que genera una capa de zinc más gruesa en ciertas áreas.
Impacto de la forma de la tira: Las tiras de acero (p. ej., láminas de acero galvanizado) con tiras onduladas o curvadas pueden generar distancias desiguales desde la solución/electrodo de zinc durante el galvanizado, lo que resulta en variaciones en el espesor de la capa de zinc.
Salvaguardias:
Control de laminación del sustrato: garantice una rugosidad superficial uniforme durante el proceso de laminación en frío (p. ej., uniformando la rugosidad del rodillo a Ra entre 1 y 3 μm) y evite rayones locales (los rodillos requieren un pulido regular para eliminar los defectos de la superficie).
Corrección de la forma de la tira: antes de ingresar a la línea de galvanizado, la tira se corrige en una "máquina de estiramiento y nivelación" para eliminar las tiras onduladas o curvadas y garantizar distancias consistentes desde el equipo de proceso (p. ej., cuchillas de aire y ánodos) en todo el ancho de la tira durante la operación.
4. ¿Cómo ajustar los parámetros en el proceso de galvanizado en caliente-?
Temperatura del baño de zinc y tiempo de galvanización: evitando velocidades de reacción desiguales
Excessively high molten zinc temperature (>480 grados) puede acelerar la reacción del hierro-zinc en la superficie del sustrato, espesando la capa de aleación y haciéndola porosa. Además, el zinc fundido es demasiado fluido, lo que provoca grandes fluctuaciones en la cantidad de zinc fundido que la tira/pieza de trabajo transporta por la borda. Temperatura de zinc fundido excesivamente baja (<430°C) results in high viscosity and poor fluidity, leading to uneven accumulation on the substrate surface (e.g., stagnation in corners).
La temperatura debe mantenerse a una temperatura estable de 445-455 grados (dentro de ±5 grados). El tiempo de galvanizado debe adaptarse al espesor del sustrato (1-3 segundos para tiras finas, 5-10 segundos para piezas gruesas). Se debe lograr un control preciso a través de la velocidad de la línea (para tiras) o la velocidad del transportador de suspensión de piezas (para piezas de trabajo) para evitar tiempos de galvanizado excesivamente largos o cortos en ciertas áreas. Control de cuchilla de aire (núcleo de galvanizado en caliente): "raspa" con precisión el exceso de zinc
Después de extraer la tira del zinc fundido, el exceso de zinc se adhiere a la superficie. Este exceso de zinc debe eliminarse mediante una "cuchilla de aire" (una boquilla de aire de alta-presión). Los parámetros de la cuchilla de aire determinan directamente la uniformidad del espesor del recubrimiento de zinc:
Presión de la cuchilla de aire: Una presión demasiado baja evitará que se elimine el exceso de zinc (lo que da como resultado una capa de zinc más gruesa), mientras que una presión demasiado alta puede provocar fácilmente una "desintegración del zinc" (exposición parcial del material base). La presión de la cuchilla de aire debe establecerse en función del espesor objetivo del recubrimiento de zinc (por ejemplo, para un recubrimiento de zinc de 80-120 g/m², la presión suele ser de 0,2-0,4 MPa). Además, "la presión debe ser uniforme en toda la tira" (diseñando el canal de flujo interno de la cuchilla de aire para evitar diferencias de presión superiores a 0,02 MPa entre el borde y el centro).
Distancia y ángulo de la cuchilla de aire: La cuchilla de aire debe mantenerse a una distancia fija de la tira (generalmente de 10 a 20 mm. Demasiado cerca puede causar rayones, mientras que demasiado lejos puede causar caída de presión y raspado desigual). El ángulo de la cuchilla de aire debe ser perpendicular a la tira (dentro de ±1 grado) para evitar "soplado lateral". Esto puede dar como resultado una capa de zinc más delgada en un lado.
Espacio entre cuchillas de aire: mantenga la uniformidad del espacio (±0,1 mm). Si la brecha se ensancha localmente, el flujo de aire se debilita en ese lugar, lo que resulta en una capa de zinc más gruesa. Inspeccione periódicamente la boquilla de la cuchilla de aire para eliminar cualquier obstrucción causada por escoria de zinc (la escoria de aleación de hierro-zinc en el baño de zinc se adhiere fácilmente a la boquilla, provocando espacios desiguales).
Composición del baño de zinc: Evite las "fluctuaciones de fluidez".
Excessive Fe content in the zinc bath (>0,03%) formará una gran cantidad de escoria de aleación de hierro-zinc, lo que reducirá la fluidez del baño de zinc. Esta escoria se adhiere a la superficie del sustrato, formando "manchas de escoria" y dando como resultado una capa de zinc desigual. La purificación del baño de zinc (por ejemplo, agregar Al para formar escoria de aleación de Al-Fe, que debe eliminarse periódicamente) es necesaria para controlar el contenido de Fe para<0.02%. Furthermore, the Al content (typically 0.15%-0.25% for hot-dip galvanizing) must be stable. Al improves the fluidity of the zinc bath; fluctuations in the Al content can lead to unstable zinc layer adhesion.
5. ¿Cómo garantizar una "salida estable de los parámetros del proceso"?
Las cuchillas de aire de galvanización por inmersión en caliente-deben estar equipadas con un "sistema de control de presión de circuito cerrado-" (monitoreo en tiempo real-de la presión de las cuchillas de aire, con ajuste automático si la desviación supera los 0,01 MPa). Las boquillas deben calibrarse periódicamente (comprobar la uniformidad del juego con una galga de espesores una vez al mes).
Las fuentes de alimentación electrogalvanizadas deben utilizar una "fuente de alimentación conmutada de alta-frecuencia" (fluctuación de corriente inferior o igual a ±0,5%) para evitar la deposición desigual causada por las fluctuaciones de corriente asociadas con las fuentes de alimentación tradicionales. Las varillas de los ánodos deben estar bien aisladas para evitar fugas y anomalías de corriente localizadas. Es necesaria una inspección periódica de la conexión entre el ánodo y la fuente de alimentación para evitar que una resistencia de contacto excesiva provoque desviaciones en la distribución de corriente.