P: ¿Cuál es la razón de una mala adhesión de recubrimiento?
A: 1. Pretratamiento incompleto: la grasa, el óxido y la escala no se eliminan por completo, lo que resulta en una capa de aislamiento entre la capa de zinc y el sustrato; El exceso de selección o el mal recogido: el exceso de selección hará que la superficie del sustrato se vuelva demasiado áspera (formando una capa suelta), mientras que el subvicto dará como resultado una película de óxido residual .
2. Pobre activación: la concentración de la solución de activación es demasiado baja o envejecida, y la película de óxido delgada generada después del encurtido no se elimina por completo .
3. lavado de agua incompleta antes de la electroplatación: se traen ácido u otras impurezas al tanque de placas, formando una película en la superficie de la pieza de trabajo para obstaculizar la unión .
4. Problemas con el material del sustrato: el acero al alto carbono, el hierro fundido y otros materiales tienen muchos poros en la superficie, que son propensos al ácido o gas residual .
P: ¿Cómo lidiar con la mala adhesión de recubrimiento (caída, pelado)?
R: Fortalecer el pretratamiento: después de desengrase, use el método de película de agua para probar (la película de agua superficial es continua sin descansos para ser calificados), y si es necesario, extienda el tiempo de desengrasante o aumente la temperatura; controlar el tiempo y la concentración durante el encurtido para evitar la sobre-corrosión; Las piezas de hierro fundido se pueden "encurtir dobles" (primero use ácido concentrado para grabar óxido grueso durante un corto tiempo, y luego usar ácido diluido para activar) .
Activación Mantenimiento del líquido: reemplace regularmente el líquido de activación para garantizar la concentración (como la concentración de ácido clorhídrico mantenida al 10%~ 15%), y controle el tiempo de activación a 10 ~ 30 segundos .
Lave a fondo antes de la electroplation: aumente el número de tanques de lavado de agua (al menos 2 niveles de lavado de agua), use enjuague de contracorriente y asegúrese de que el valor de pH esté cerca del neutro .
Pretratamiento de material especial: las piezas de acero altas en carbono se pueden planear con cobre o níquel de cianuro antes de electroplacarse para mejorar la resistencia a la unión .
P: ¿Cuál es la razón de la superficie rugosa y muchas partículas en el recubrimiento?
A: 1. Contaminación de impurezas de la solución de placas:
Impurezas de metal: originar a partir de la disolución de la matriz o la impureza de la placa de zinc anódico, lo que hace que el cristal de recubrimiento sea grueso .
Partículas sólidas (como lodo anódico, sedimento del fondo del tanque, arena residual previa al tratamiento): adsorbido en la superficie de la pieza de trabajo para formar bultos .
2. Parámetros de proceso incorrectos: Densidad de corriente demasiado alta: conduce al fenómeno de "quema" (bordes o puntas en bruto y negro) .
La temperatura es demasiado baja: la viscosidad de la solución de revestimiento es alta, la migración de iones es lenta y las partículas de cristal son gruesas .
Desequilibrio aditivo: el brindador excesivo provocará impurezas orgánicas para acumular y formar adsorción floculenta; El agente de nivelación insuficiente no puede cubrir los pozos .
3. agitación insuficiente: la solución de revestimiento no fluye sin problemas, los iones metálicos locales se agotan y las dendritas se forman .
P: ¿Cómo lidiar con la superficie rugosa y muchas partículas del revestimiento?
A: 1. purifique la solución de placas:
Tratamiento de impurezas de metal: Fe²+: 30% H₂O₂ se puede agregar al placas de zinc de cloruro para oxidarse a Fe³+, ajustar el valor de pH a 5 . 5 ~ 6.0, y precipitar y filtrar.
Cu²+, Pb²+: Use el polvo de zinc (1 ~ 3 g/L) para revolver durante 30 minutos para la adsorción, y filtrar para eliminar .
Partículas sólidas: limpie el fondo del tanque de revestimiento regularmente y use tela de poliéster resistente al ácido o tela de nylon para la manga del ánodo para evitar que el lodo del ánodo se caiga .
2. Optimizar los parámetros del proceso: reduzca la densidad de corriente al límite inferior del rango de proceso (como el placas de zinc de cloruro de 8 a/dm² a 5 a/dm²) .
Aumente la temperatura de la solución de placas (como el enchapado de zinc de zincado de 40 grados a 50 grados), o agregue un dispositivo de enfriamiento para controlar la temperatura (el recubrimiento de zinc de cloruro requiere temperatura ambiente) .
Ajuste los aditivos: agregue un brillo en pequeñas cantidades y varias veces para evitar cantidades excesivas; Use regularmente carbono activado para tratar las impurezas orgánicas (como una vez cada 1 ~ 3 meses) .
3. Aumento de la agitación: active el dispositivo de agitación o en movimiento del cátodo para garantizar un flujo uniforme de la solución de revestimiento .
P: ¿Ideas para la solución de problemas de electrogalvanización?
A: 1. Verifique primero el pretratamiento: más del 80% de los problemas de recubrimiento son causados por desengrasado y encurtido incompletos . priorizar la inspección de la continuidad de la película de agua, el tiempo de activación, etc. .
2. Verifique nuevamente los parámetros del proceso: si la densidad de corriente, la temperatura y el valor de pH están dentro del rango de proceso, que puede verificarse rápidamente mediante la "prueba de celda del casco" (recubrimiento de prueba de celda pequeña) .
3. Finalmente, verifique la solución de placas y el equipo: analice la composición de la solución de placas, pruebe el equipo (como la estabilidad de la fuente de alimentación, el efecto de agitación) y elimine gradualmente las fallas de hardware .