1. ¿Cuál es el método de soldadura más común para bobinas galvanizadas?
R. El método de soldadura más común para bobinas galvanizadas es la soldadura por arco metálico con gas (soldadura MIG/MAG), especialmente cuando se utiliza alambre de soldadura sólido o con núcleo fundente-que contiene elementos desoxidantes. Este método de soldadura es muy eficiente y adaptable. Con parámetros de soldadura adecuados y protección de gas (como argón o mezclas ricas en argón-), puede reducir eficazmente la interferencia del vapor de zinc en el baño fundido, lo que da como resultado una soldadura con calidad estable.
2. ¿Por qué suele ser necesario retirar la capa de zinc en la zona de soldadura antes de soldar bobinas galvanizadas?
R: El punto de fusión del zinc (aproximadamente 419 grados) es mucho más bajo que el del acero (aproximadamente 1500 grados). Durante la soldadura, la capa de zinc primero se funde y luego se vaporiza rápidamente, produciendo una gran cantidad de vapor de zinc. El vapor de zinc no sólo causa fácilmente porosidad, salpicaduras y falta de defectos de fusión, sino que también se oxida para formar óxido de zinc, contaminando la soldadura y reduciendo la resistencia de la unión. Por lo tanto, muchos métodos de soldadura (como la soldadura por arco manual y la soldadura MIG no-pulsada) utilizan esmerilado o raspado mecánico para eliminar la capa de zinc del bisel y el área circundante (aproximadamente 20-30 mm) antes de soldar para garantizar la calidad de la soldadura.
3. Además de la soldadura MIG/MAG, ¿qué otros métodos de soldadura son adecuados para bobinas galvanizadas?
R: Los métodos comúnmente utilizados incluyen soldadura por puntos por resistencia y soldadura por costura, adecuados para estructuras superpuestas de placas delgadas. Estos métodos son rápidos y no requieren eliminar la capa de zinc (pero requieren una mayor presión del electrodo y un tiempo de soldadura más corto para eliminar el vapor de zinc). En segundo lugar, la soldadura fuerte (como la soldadura fuerte por llama o por inducción) utiliza metal de aportación con un punto de fusión inferior al del zinc para lograr la conexión, evitando daños a la capa de zinc. Además, la soldadura láser, con alta densidad de potencia, puede evaporar instantáneamente capas de zinc localizadas y crear un efecto de ojo de cerradura, también adecuado para bobinas galvanizadas, pero requiere un control estricto sobre la holgura del conjunto de la pieza de trabajo.
4. ¿Cómo prevenir porosidades y grietas al soldar bobinas galvanizadas?
R: La clave para prevenir la porosidad es controlar la ruta de escape del vapor de zinc: para soldadura con protección de gas, use un modo pulsado, aumente el caudal del gas de protección (p. ej., 95 % de argón + 5 % de dióxido de carbono) y mantenga una extensión de calor adecuada; para soldadura por resistencia, cree ranuras de ventilación entre los electrodos o utilice electrodos con una superficie dentada. Las medidas para prevenir grietas (especialmente grietas por licuefacción) incluyen: usar alambre de soldadura que contenga elementos desoxidantes como titanio y aluminio (por ejemplo, ER70S-6), aumentar adecuadamente la velocidad de soldadura para reducir el aporte de calor y precalentar a 150-200 grados para reducir la tendencia al endurecimiento. Si se elimina la capa de zinc, el riesgo de grietas se reduce significativamente.
5. ¿Qué precauciones se deben tomar al soldar con láser bobinas galvanizadas?
R: Lo más importante a lo que se debe prestar atención al soldar bobinas galvanizadas con láser es controlar la salida de vapor de zinc. Debido a que la energía del láser está protegida por encima de los pequeños orificios formados por la soldadura por láser de penetración profunda, el exceso de vapor de zinc que no puede escapar a tiempo puede provocar porosidad o salpicaduras de la soldadura. Las soluciones incluyen: dejar intencionalmente un espacio de ensamblaje de 0,1-0,3 mm en la junta traslapada para permitir que escape el vapor de zinc; o mediante soldadura láser de doble haz (un haz para precalentar y evaporar la capa de zinc y el otro para soldar). Además, se debe utilizar una boquilla grande de gas protector para purgar lateralmente el vapor de zinc y se debe controlar estrictamente la posición de enfoque para evitar la ablación de la capa de zinc y la contaminación de las lentes ópticas.