1. ¿Qué significa tratamiento de aleación?
La aleación implica colocar inmediatamente la tira de acero recién galvanizada por inmersión en caliente-en un horno de recocido exclusivo durante un breve período de calentamiento (generalmente de 10 a 60 segundos) a una temperatura alta específica (generalmente de 500 a 560 grados).
El objetivo principal de este proceso es permitir que se produzcan reacciones químicas y de difusión en la interfaz entre el sustrato de acero sólido (principalmente hierro, Fe) y la capa de zinc fundido (Zn), transformando la capa de zinc puro en una serie de capas de aleación de zinc-hierro.
En pocas palabras, el calentamiento transforma el "revestimiento de zinc puro adherente" en una "capa de aleación de zinc-hierro unida al sustrato de acero".
2. ¿Cuál es el proceso de producción de chapa galvanizada aleada?
Pretratamiento: La banda de acero se limpia y recoce (en atmósfera reductora).
Galvanizado-en caliente: la tira de acero se sumerge en un recipiente de zinc fundido, depositando una capa de zinc puro en la superficie.
Aleación: la tira de acero galvanizado ingresa a un horno de recocido de aleación para un calentamiento a alta temperatura controlado con precisión.
Enfriamiento y control: Después de salir del horno, la tira se enfría rápidamente para estabilizar la estructura de la capa de aleación.
Post-tratamiento: esto puede incluir pasivación, lubricación, fosfatación y otros métodos para mejorar aún más el rendimiento.
3. ¿Qué cambios se producirán en la microestructura después del tratamiento de aleación?
Antes del tratamiento (galvanización por inmersión en caliente-convencional): el recubrimiento consiste principalmente en una capa suave adherida a la superficie-de zinc puro (fase η).
Después del tratamiento (recocido galvanizado): la capa de zinc puro desaparece por completo y el recubrimiento se convierte en una capa continua de aleación de zinc-hierro que crece hacia afuera desde el sustrato de acero.
4. ¿Cuáles son las ventajas de rendimiento que aporta el tratamiento de aleación?
Excelente soldabilidad
Ésta es su principal ventaja. La resistividad de la capa de aleación es mucho menor que la del zinc puro y es más uniforme. Esto da como resultado una vida útil más larga de los electrodos, una ventana de proceso de soldadura más amplia y una calidad de soldadura más consistente y confiable durante la soldadura por puntos.
Buena adherencia de la pintura
La superficie aleada tiene una mayor rugosidad superficial (a menudo denominada textura de "piel de naranja") y es químicamente inerte, a diferencia del zinc puro, que reacciona con ciertos componentes de la pintura. Esto proporciona una excelente base de adhesión para posteriores pinturas y revestimientos.
Mayor resistencia a la corrosión
En comparación con el zinc puro, el potencial del electrodo de la capa de aleación de zinc-hierro es más cercano al del sustrato de acero, lo que resulta en una velocidad de corrosión más lenta. Para pesos de recubrimiento equivalentes, su resistencia a la oxidación roja (corrosión del sustrato) es generalmente superior a la del acero galvanizado ordinario. Su resistencia a la corrosión se basa principalmente en la "protección de barrera" más que en la "protección anódica de sacrificio" del zinc puro.
Resistencia al daño
La capa de aleación forma una fuerte unión metalúrgica con el sustrato de acero, lo que lo hace más resistente a rayones, fricción e impactos, y menos susceptible a pelarse.
5. ¿Cuáles son las desventajas de rendimiento que provoca el tratamiento de aleación?
Pérdida de protección anódica de sacrificio.
La capa de aleación es menos activa químicamente que el zinc puro. Cuando el revestimiento se raya, exponiendo la base de acero, su protección catódica autorreparable es más débil.
Mayor dureza y fragilidad de la superficie.
La capa de aleación es más dura y quebradiza que el zinc puro. Durante procesos de conformado agresivos, como embutición profunda y doblado, se pueden desarrollar microfisuras ("pulverización" o "descamación") en la superficie, lo que afecta tanto la apariencia como la resistencia a la corrosión. Esta es una preocupación que requiere atención especial al formar láminas aleadas.
Aspecto de la superficie
La capa de aleación pierde su brillo metálico brillante y hermoso, adquiriendo un color opaco y blanquecino,-lo que la hace indeseable en ciertas aplicaciones donde la apariencia es primordial.