1. ¿Cuál es la razón principal del buen rendimiento de soldadura del Q355B?
Bajo contenido de carbono: la norma nacional requiere C inferior o igual al 0,24% (en la producción real, el contenido a menudo se controla a un nivel más bajo). El carbono es un elemento clave que provoca grietas en frío en las soldaduras. El contenido excesivo de carbono aumenta la tendencia al endurecimiento de la soldadura y la zona afectada por el calor-, haciéndola más susceptible a agrietarse bajo tensión de soldadura. El diseño bajo-carbono reduce significativamente el riesgo de agrietamiento en frío y al mismo tiempo previene la pérdida excesiva de plasticidad de la soldadura.
Una proporción razonable de elementos de aleación: el elemento de refuerzo del núcleo es Mn (1,00-1,60%). El Mn no solo mejora la resistencia de la matriz de acero sino que también mejora la tenacidad del metal de soldadura, compensando los efectos adversos de algunos elementos de baja-aleación sobre la soldabilidad. Elementos como Si, Nb/V y Ti (total menor o igual a 0,22%) se agregan en pequeñas cantidades, principalmente para mejorar la resistencia mediante el fortalecimiento por precipitación. No aumentan significativamente la tendencia al endurecimiento de la zona afectada por el calor y tienen un impacto mínimo en la soldabilidad. Control estricto de impurezas nocivas: S menor o igual a 0,040%, P menor o igual a 0,045%, evitando la "fragilidad en caliente" (agrietamiento de la soldadura durante altas temperaturas de soldadura) causada por S y la "fragilidad en frío" (fragilidad de la zona afectada por el calor durante el proceso de enfriamiento después de la soldadura) causada por P, reduciendo aún más el riesgo de defectos de soldadura.
2. ¿Cuáles son los principales procesos de soldadura compatibles con Q355B?
Soldadura manual por arco metálico (SMAW): el proceso manual más utilizado, adecuado para-instalación in situ y soldadura de componentes pequeños-, que ofrece flexibilidad.
Soldadura masiva con gas (GMAW/FCAW): incluye soldadura con protección de gas CO₂ (bajo-costo, alta-eficiencia) y soldadura con protección de gas mixto (Ar+CO₂, que ofrece una formación de soldadura mejorada y mayor tenacidad), adecuada para la soldadura por lotes de placas de espesor medio-(como vigas y columnas de fábricas de estructuras de acero, y maquinaria de construcción). marcos).
Soldadura por arco sumergido (SAW): altamente automatizada, eficiente y con una calidad de soldadura constante, se utiliza principalmente para soldaduras largas, rectas o circulares en placas gruesas (p. ej., mayores o iguales a 12 mm de espesor) (p. ej., bases de equipos grandes y componentes de puentes).
Otros procesos: También están disponibles la soldadura con gas inerte de tungsteno (TIG, adecuada para componentes-de paredes delgadas o pasadas de raíz, asegurando la calidad de la raíz de la soldadura) y la soldadura por electroescoria (adecuada para unir placas extremadamente gruesas, como componentes pesados de 50 mm o más de espesor).
3. ¿Cómo controlar la "temperatura de precalentamiento" según el espesor?
Espesor inferior o igual a 16 mm: generalmente no se requiere precalentamiento cuando se suelda a temperatura ambiente (mayor o igual a 15 grados). Si la temperatura ambiente es inferior a 0 grados o la junta soldada está muy restringida (por ejemplo, componentes rígidamente fijados), se recomienda precalentar a 80-100 grados para evitar grietas causadas por un enfriamiento excesivo.
Espesor 16-40 mm: cuando la temperatura ambiente es inferior a 10 grados o cuando se utilizan electrodos/cables con bajo contenido de -hidrógeno, se recomienda precalentar a 80-150 grados. Si la unión soldada está sujeta a una tensión significativa (por ejemplo, soldadura multicapa y de múltiples pasadas), la temperatura de precalentamiento se puede aumentar a 120-180 grados.
Espesor > 40 mm: el precalentamiento es obligatorio independientemente de la temperatura ambiente, generalmente entre 150-200 grados (la temperatura específica está sujeta a ajustes según el informe de calificación del procedimiento de soldadura). Durante la soldadura, la temperatura entre pasadas debe mantenerse igual o superior a la temperatura de precalentamiento para evitar el enfriamiento repetido de la zona afectada por el calor, lo que puede provocar fragilidad.
4.¿Cómo controlar los parámetros del proceso de soldadura?
Control del aporte de calor: Evite el aporte de calor excesivo o insuficiente. El aporte excesivo de calor puede provocar la aparición de granos gruesos en la zona afectada por el calor (HAZ) y una reducción de la tenacidad; Un aporte de calor excesivamente bajo puede provocar un enfriamiento rápido, lo que puede producir fácilmente una estructura endurecida. Generalmente se recomienda un aporte de calor de 15-35 kJ/cm2 (el aporte de calor específico debe ajustarse en función del espesor; las placas más gruesas se pueden aumentar adecuadamente).
Secuencia de soldadura y alivio de tensiones: para componentes complejos (como estructuras de acero), adopte métodos como la soldadura simétrica y la soldadura por pasos-hacia atrás para reducir la tensión de soldadura. Al soldar múltiples capas y múltiples pasadas, el espesor de cada soldadura debe ser mínimo (generalmente menor o igual a 6 mm) para evitar el sobrecalentamiento acumulativo en la ZAC. Si el componente está sujeto a restricciones significativas posteriores a la soldadura, se puede realizar un recocido para aliviar la tensión (550-600 grados, temperatura de mantenimiento, seguido de un enfriamiento lento) para reducir aún más el riesgo de agrietamiento.
5. ¿Cuáles son los requisitos para el medio ambiente y la limpieza?
Control ambiental: Evite soldar al aire libre bajo lluvia, nieve o vientos fuertes (velocidad del viento > 8 m/s). En ambientes húmedos (humedad relativa > 80%), la superficie de la pieza de trabajo debe secarse (temperatura de 100-150 grados para eliminar la humedad) para evitar que la humedad entre en la soldadura y cause porosidad o grietas inducidas por el hidrógeno.
Limpieza previa-a la soldadura: el área de la junta soldada (la ranura y el área de 20 a 30 mm en ambos lados) debe limpiarse de impurezas como óxido, aceite y cascarilla de laminación. La humedad en el óxido y los hidrocarburos en el aceite pueden aumentar el contenido de hidrógeno en la soldadura y aumentar el riesgo de agrietamiento en frío. Las incrustaciones de laminación también pueden afectar la calidad de la fusión de la soldadura y provocar la falta de defectos de fusión.