1. ¿Cómo emitir un juicio preliminar?
Inspección Automatizada en Línea (Prevención y Monitoreo)
Sistema de Inspección de Calidad Superficial: Equipo estándar en líneas modernas de laminación en frío, que emplea visión artificial (cámara de escaneo de línea + fuente de luz especial). El sistema puede identificar hoyos (que se manifiestan como puntos oscuros característicos) en tiempo real, activando alarmas, marcando ubicaciones y asignando clasificaciones en la sala de control. Es crucial para controlar los defectos del lote.
Inspección manual: utilizando un estroboscopio, la tira móvil de alta-velocidad se "congela" en la sección de salida para facilitar la observación visual.
Inspección macroscópica fuera de línea (primer paso, análisis clave) Al descubrir un rollo problemático, se requiere una inspección estática detallada:
Iluminación y observación: utilizando una linterna potente o una tira de luz LED en ángulo, los hoyos se harán visibles debido a los diferentes reflejos de la luz. Observa su distribución:
Distribución periódica/regular: aparecer a intervalos iguales a lo largo de la dirección de rodadura es una característica típica del daño en la superficie del rodillo (como astillas o adherencias). Mida la distancia L entre hoyos adyacentes. Si L=π × diámetro del rollo, se puede identificar el rollo problemático.
Distribución aleatoria/agrupada: a menudo causada por indentaciones de materias extrañas (como incrustaciones de óxido de hierro, nódulos de rodillos de horno, materiales refractarios) o defectos genéticos en las materias primas.
Concentrado en los bordes o extremos: Puede estar relacionado con rayones entre capas o rebabas de corte.
Examen táctil: sienta si los bordes de la abolladura son afilados o redondeados y si la parte inferior es plana.
Método de laminación con cinta: un método rápido de recopilación de pruebas. Se presiona cinta especial de alta-transparencia o silicona suave sobre la abolladura; tras su retirada se obtiene un molde negativo.
2.¿Cómo analizar cuantitativamente la morfología y las dimensiones tridimensionales-?
Herramientas: Interferómetro de luz blanca/perfilómetro de superficie 3D.
Función: Medir con precisión la profundidad, el ancho, el volumen y el ángulo del borde de las fosas. Distinguir entre "cráteres de impacto" agudos y "cráteres de hendidura" suaves es crucial para determinar su causa.
3. ¿Cómo analizar la morfología y composición microscópica?
Herramientas: Microscopio electrónico de barrido combinado con espectroscopia de dispersión de energía (EDS).
Proceso de análisis y lógica de diagnóstico:
Observación microscópica de morfología: observe el fondo y los bordes de las fosas con gran aumento para verificar si hay residuos de materias extrañas, desgarros del material, marcas de fusión, etc.
Análisis de composición de EDS: este es el paso más crucial. Realice un análisis de composición de micro-área en el fondo de los pozos para identificar directamente la fuente de contaminación según la composición elemental:
Detección de principalmente Fe y O → Indentación de incrustaciones de óxido de hierro. Indica desincrustación incompleta del laminado en caliente o decapado inadecuado.
Detección de Al, Si, Ca, Mg, etc. → Indentación de material refractario/escoria. Indica procesos de fabricación de acero, fundición continua o hornos de calentamiento.
Detección de Cu, Zn, Sn, etc. → Contaminación por cobre/metales no-ferrosos. Indica desgaste o contaminación de materias extrañas en guías, cojinetes, etc.
Detección de contenido anormalmente alto de C → Partículas de coque de aceite rodante o indentaciones de materia orgánica.
Composición completamente idéntica a la matriz → Posiblemente causada por burbujas de materia prima o daños en los rodillos.
4.¿Cómo analizar una sección transversal-metalográfica?
Método: Las muestras se cortaron perpendicularmente a la fosa para preparar muestras metalográficas.
Observación: Se examinaron las líneas de flujo de metal debajo de la fosa para detectar deformaciones, microfisuras, estructura de matriz anormal e inclusiones incrustadas en el fondo. Esto verifica los resultados de la espectroscopía de dispersión de energía (EDS) y evalúa el impacto potencial de los defectos en las propiedades del material.
5. ¿Cuáles son algunas pautas de acción prácticas?
Paso 1 (Respuesta rápida): Al descubrir un hoyo, registre inmediatamente su ubicación y use una linterna en ángulo para determinar preliminarmente su patrón de distribución. Si es periódico detener inmediatamente la línea e inspeccionar el rollo correspondiente.
Paso 2 (Muestreo y Análisis): Para pozos aleatorios, tome muestras y envíelas al laboratorio. El análisis preferido y más eficaz es el análisis compositivo SEM/EDS, que puede proporcionar una indicación clara rápidamente.
Paso 3 (Rectificación de la causa raíz): Con base en el proceso indicado en el informe de prueba (p. ej., laminación en caliente, decapado, fabricación de acero), investigue los parámetros específicos del proceso o el estado del equipo relacionado con ese proceso (p. ej., presión de desincrustación, concentración de ácido, condición del rodillo del horno, limpieza de las guías, etc.).
Paso 4 (Medidas Preventivas): Fortalecer la inspección del material entrante; inspeccionar y moler periódicamente los rollos; mantener la limpieza de la línea de producción; optimizar los parámetros clave del proceso.