1.¿Cómo afecta la calidad del recubrimiento a los procesos de pre-tratamiento del sustrato?
El revestimiento debe adherirse firmemente a la superficie del sustrato galvanizado. El núcleo del pretratamiento del sustrato es eliminar los factores que interfieren con la adhesión. Los detalles de este proceso impactan directamente en la adhesión del recubrimiento (un indicador clave de la calidad del recubrimiento):
Desengrasado: Si queda aceite o polvo en la superficie del sustrato (procedente del proceso de galvanización o del almacenamiento), el recubrimiento no podrá entrar en contacto directo con el sustrato, lo que provocará una "falsa adhesión" (burbujas y desprendimiento fáciles más adelante). Por lo tanto, durante el paso de desengrasado, se deben optimizar la concentración de desengrasante (generalmente 1-5%), la temperatura (40-60 grados), el tiempo de tratamiento (30-60 segundos) y la presión de pulverización (0,2-0,3 MPa). Una concentración insuficiente o un tiempo de tratamiento demasiado corto no eliminarán completamente el aceite, mientras que temperaturas excesivamente altas pueden provocar una ligera oxidación de la capa de zinc, dañando la base de adhesión.
Fosfatado/pasivación: generalmente se requiere fosfatación (formando una película de fosfato a escala micrométrica-) o pasivación (película de pasivación libre de cromato/cromo-) después del pretratamiento para aumentar la rugosidad de la superficie del sustrato (aumentando el área de contacto del recubrimiento) y evitar la reacción directa entre la capa de zinc y el recubrimiento. Si el espesor de la película de fosfatación es desigual (normalmente de 3 a 5 μm), los cristales no son densos (debido a un valor de pH y control de temperatura inadecuados de la solución de fosfatación), o se omite la película de pasivación, provocará una caída repentina en la adhesión local del recubrimiento e incluso una "delaminación del recubrimiento y el sustrato".
2.¿Cómo afecta la calidad del recubrimiento al proceso de preparación de la pintura?
La uniformidad de la composición de un recubrimiento y la ausencia de impurezas dependen del proceso de preparación del recubrimiento previo-a la aplicación, lo que afecta directamente su apariencia y densidad:
Agitación y filtración de pintura: las pinturas (como las resinas de poliéster y fluorocarbono) requieren una mezcla proporcional de pigmentos, solventes y aditivos. Una agitación inadecuada (velocidad de agitación demasiado baja o tiempo de agitación insuficiente) puede provocar una dispersión desigual del pigmento, lo que da lugar a variaciones de color y "blooming" (tonos de color parcialmente variables). La filtración incompleta (usando una malla de filtro inadecuada, como menos de 120 mallas) puede dejar impurezas (partículas de pigmento no dispersas e impurezas mecánicas) en el recubrimiento, causando "protuberancias de partículas" y "orificios" en la superficie del recubrimiento después de la aplicación, afectando su densidad y haciéndolo susceptible al ingreso de agua y a la corrosión del sustrato. Control de la viscosidad de la pintura: la viscosidad de la pintura debe ajustarse antes del recubrimiento (generalmente con un solvente). Si la viscosidad es demasiado alta, el recubrimiento puede desarrollar una textura de "piel de naranja" debido a la "poca fluidez" durante el recubrimiento; si la viscosidad es demasiado baja, puede "hundirse" fácilmente (el recubrimiento puede ser demasiado espeso y caer en algunas áreas). Ambos factores darán lugar a un espesor de recubrimiento desigual (normalmente de 5 a 25 μm), lo que a su vez afecta el rendimiento protector (las áreas delgadas son propensas a desgastarse y las áreas gruesas son propensas a agrietarse).
3.¿Cómo afecta la calidad del recubrimiento al proceso de recubrimiento?
El recubrimiento es un paso crítico en la transferencia del recubrimiento a la superficie del sustrato. El proceso y los parámetros impactan directamente en la suavidad y consistencia del espesor del recubrimiento:
Selección del método de recubrimiento: el recubrimiento con rodillo (el más utilizado) y el recubrimiento por pulverización (para formas complejas) son los más habituales. Cuando se elige el recubrimiento con rodillo, la dureza del rodillo (normalmente Shore A 60-80), la presión entre los rodillos y la adaptación de la velocidad del rodillo a la velocidad del sustrato son cruciales. Una dureza insuficiente del rodillo puede provocar fácilmente un espesor de recubrimiento lateral desigual debido a la "deformación por compresión". Las velocidades de los rodillos que no coinciden (p. ej., demasiado rápidas) pueden provocar rayas en el recubrimiento, lo que afecta gravemente la apariencia.
Controlar el número de pasadas de recubrimiento: el recubrimiento generalmente se divide en una "imprimación + capa superior" (o una capa posterior). Si la imprimación se aplica muy fina (sin cubrir completamente la capa de zinc sobre el sustrato), la capa superior puede formar fácilmente poros debido a una reacción entre la capa de zinc y el recubrimiento. Si se aplica una sola capa demasiado espesa (más de 30 μm), se pueden formar fácilmente burbujas y grietas durante el curado posterior debido a una diferencia en la velocidad de curado entre el interior y el exterior del recubrimiento, lo que puede comprometer la integridad del recubrimiento.
4. ¿Cómo afecta la calidad del recubrimiento al proceso de curado?
Temperatura y tiempo de curado: diferentes recubrimientos tienen temperaturas de curado específicas (por ejemplo, la pintura de poliéster requiere 180-220 grados, la pintura de fluorocarbono requiere 230-250 grados). Si la temperatura cae por debajo del límite inferior, el recubrimiento no se reticulará completamente-lo que resultará en una dureza insuficiente (dureza del lápiz por debajo de H), poca resistencia al rayado y pegajosidad debido a la migración de componentes no curados. Si la temperatura aumenta por encima del límite superior, el recubrimiento se reticulará excesivamente o incluso se descompondrá, lo que provocará decoloración (amarilleo), fragilidad (agrietamiento al doblarse) y una disminución significativa de la resistencia a la intemperie (como el envejecimiento por rayos UV).
Uniformidad de la temperatura del horno: si la distribución de la temperatura del horno es desigual (las diferencias de temperatura locales superan ±5 grados), diferentes áreas del mismo rollo de material en láminas pueden tener distintos grados de curado. Algunas áreas pueden cumplir con los requisitos de dureza, mientras que otras pueden estar poco curadas (blandas) o demasiado curadas (quebradizas), lo que resulta en un rendimiento inestable del recubrimiento en todo el rollo.
5.¿Cómo afecta la calidad del recubrimiento a los procesos de post-procesamiento y bobinado?
Proceso de enfriamiento: Después del curado, es necesario enfriar el recubrimiento (generalmente con aire y agua). Si la velocidad de enfriamiento es demasiado rápida (por ejemplo, enfriamiento repentino), la expansión y contracción térmica diferencial entre el recubrimiento y el sustrato puede generar tensión interna, lo que podría provocar microfisuras en el recubrimiento (invisibles a simple vista pero que afectan su densidad). Un enfriamiento insuficiente (rebobinar antes de que la temperatura caiga por debajo de los 50 grados) puede hacer que el recubrimiento continúe reaccionando debido al calor residual o hendiduras debido a la tensión del bobinado causada por un fraguado incompleto.
Control de tensión de rebobinado: La tensión excesiva durante el bobinado puede causar arrugas y rayones en el recubrimiento debido a la compresión (por ejemplo, si hay materias extrañas entre los rollos). Una tensión demasiado baja puede dar como resultado un rollo suelto, que puede desplazarse fácilmente durante el transporte, provocando fricción y desgaste en el recubrimiento, comprometiendo en última instancia su apariencia y propiedades protectoras.